耐热ABS成型加工条件选择和水份控制

耐热ABS成型加工条件选择和水份控制

      水份控制 ABS类塑胶即使遇到非常低之水份亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象。因此在成型加工前，应严格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水份所产生异常之情况，聚碳酸酯在加工前，应先经热风干燥机干燥三至五小时以上，温度设定为120℃，或者经除温干燥机来处理水份，但除湿空气在漏斗入口处应有-30℃之露点。  

      注塑成型为满足各种注塑成型工艺的需求，聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通常熔融指数介于5至25g/10min皆可适用于注塑成型。但是其较佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及聚碳酸酯规格之不同，而有相当之差异，应依据实际情形加以调整。 

注塑机选择要点。 

      锁模压力： 以成品投影面积每平方公分乘0.47至0.78吨（或每平方寸乘3至5吨）。 

      机台大小： 成品重量约为注塑机容量的40至60%为较佳，如机台以聚苯乙烯来表示其容量(盎斯)时，需减少10%，始为使用GUANG DA之容量。1盎斯=28.3公克。 

      螺杆： 螺杆长度较少应有15个直径长，其L/D为20：1较佳。压缩比宜为1.5：1至30：1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式，其树脂可流动间隙较少应有3.2MM。 

      喷嘴： 尖端开口较少应有4.5MM(直径)，若成品重量为5.5KG以上，则喷嘴直径应有9.5MM以上。另外，尖端开口需比浇口直径少0.5至1MM，且段道愈短愈好，约为5MM。 

      成型条件要点：熔融温度与模温： 较佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。 

       模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期。 

 螺杆回转速度： 建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整。 注塑压力：而较高为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1，400KG/CM2，可达2，400KG/CM2。 

      背压： 一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14KG/CM2。 

      注塑速度：  射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，为避免气泡或凹陷，慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。 

      从注塑切换为保压之保，保压要尽量低，以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120至130℃约三十分钟至一小时。 

料筒清扫 

    （1） 在聚碳酸酯的成型温度下，加入清洗料(通用级聚苯乙烯或透苯)，连续射出二十至三十次。 

    （2） 将机台后退，续将清洗料空射，直至射出的清洗料开始膨胀起泡。 

    （3） 将料筒温度重新设定到200至230℃。 

    （4） 继续将清洗料空射，直到清洗料熔胶温度达260℃且外表看起来很干净透。